Чем обработать днище автомобиля от коррозии?

Погодные условия сильно влияют на несущую часть любого легкового автомобиля – кузов. И если своевременно не производить работы, направленные на антикоррозийную защиту кузова, особенно днища, то впоследствии он может сгнить. Поэтому многих водителей, особенно начинающих, интересует, чем обработать днище автомобиля от коррозии своими руками.

При антикоррозийной обработке автомобиля следует уделять особое внимание обработке днища, поскольку вредное воздействие окружающей среды больше всего сказывается именно на нём.

Основных методов обработки днища автомобиля всего три: пассивный, активный и преобразующий. По сути, все эти методы сводятся к одному – нанесению защитного слоя на поверхность металла. Но между ними есть и существенные различия. Кстати, мы частично касались этой темы в инструкции по антикоррозийной обработке авто.

Пассивный метод обработки днища автомобиля

При пассивном методе обработки на днище машины наносятся разного рода антикоррозийные мастики. Основой этих мастик в чаще всего является битум, но также встречаются и мастики на основе каучука или смолы. Дополнительными элементами таких составов зачастую являются волокнистые вещества и графит.

Подобные антикоррозийные мастики для обработки днища не являются дефицитными, их можно приобрести на любом авторынке.

Самыми распространенными продуктами являются “Мастика битумная “, “Мастика сланцевая “, “Антикор битумный”, “Автоантикор резинобитумный” и “Автоантикор эпоксидный”.

• Перед обработкой днища антикоррозийными мастиками его прежде всего необходимо как следует помыть и подготовить к нанесению защитного слоя.
• Перед нанесением антикора днище обрабатывают каким-либо грунтом.
• Саму мастику перед нанесением разогревают, чтобы улучшить ее текучесть.

Наносят антикор, как правило, в несколько слоев. Такой защитный состав позволяет предотвратить контакт металла с окружающей средой, тем самым не допуская его коррозию. К тому же толстый слой мастики в какой-то мере позволяет дополнительно улучшить шумоизоляции автомобиля.

К недостаткам пассивного метода обработки можно отнести такой момент, что если днище автомобиля не будет предварительно хорошо высушено, то под защитным слоем антикора останется влага, которая будет разрушать его изнутри.

Активный метод обработки днища автомобиля

К активным средствам защиты автомобиля от коррозии можно отнести такое средство как Мовиль. Этот препарат является довольно популярным средством для антикоррозийной обработки автомобиля.

В большинстве случаев Мовиль используют для обработки внутренних поверхностей кузова, но им также можно обработать и днище автомобиля.

Мовиль хорош тем, что не только изолирует поверхность металла от атмосферного воздействия, но и ведет химическую борьбу с начавшейся коррозией, поскольку в его составе есть ингибитор. Кроме того, в Мовиле содержатся специальные присадки, вытесняющие влагу с поверхности металла.

Обратите внимание

Если производится обработка днища Мовилем, то удалять старую мастику не обязательно, поскольку он хорошо сочетается со всеми видами антикоррозийных средств и, взаимодействуя с ними, уплотняет их и обеспечивает хорошую защиту днища от коррозии.

При обработке автомобиля Мовилем, важно учитывать тот факт, что в его состав входят компоненты, которые разрушающе действуют на любые резиновые изделия. Поэтому следует избегать его попадания на защитные уплотнения и чехлы.

Преобразующий метод обработки днища автомобиля

Бывают случаи, когда автовладелец вовремя не произвел защитную обработку днища автомобиля и на нем появились следы коррозии. В данном случае наиболее эффективной будет обработка преобразующим способом.

Этот способ заключается в том, что места, где появились следы ржавчины нужно обработать средствами, которые химически преобразовывают коррозию в защитный грунт. В состав таких средств очень часто входит кислота (чаще всего используют ортофосфорную кислоту).

На российском рынке существует множество препаратов преобразователей ржавчины, как импортного, так и отечественного производства.

Самыми распространенными преобразователями ржавчины у отечественных автолюбителей являются «Кольчуга» и «Цинкарь». Они производят химическую очистку поврежденного коррозией металла, и преобразуют ржавчину в нерастворимый в воде цинко-фосфатный защитный слой.

После обработки поврежденных коррозией поверхностей днища, потребуется нанесение на него защитных мастик или «Мовиля».

Сказать точно, чем лучше обработать днище автомобиля невозможно. Выбор защитного состава зависит от состояния кузова и, в частности, днища машины. В одном случае будет вполне достаточно обработать его антикоррозийной мастикой, а в другом потребуется проводить комплексную защиту, включающую в себя все три способа обработки.

Видео: чем лучше обрабатывать днище автомобиля от коррозии

Антикоррозийная обработка кузова авто

Воздействию агрессивной внешней среды подвержены все элементы автомобиля, но особенно подвержены коррозии металлические детали.

В результате воздействия антигололёдных составов, влаги и технических жидкостей образующаяся на металлических элементах коррозия не только портит внешний вид автомобиля, но и приводит к снижению расчётных характеристик узлов и деталей, а в некоторых случаях эксплуатация машины становится невозможной.

В большинстве случаев заводская антикоррозионная обработка недостаточно защищает кузов и оперенье автомобиля. Даже на престижных моделях антикоррозийное покрытие автомобиля со временем теряет свои свойства, не говоря уже о бюджетных моделях, где о защите кузова думают в последнюю очередь.

Для того чтобы металлические элементы прослужили достаточно долго следует периодически контролировать состояние антикоррозионного покрытия и своевременного его восстанавливать.

Коррозия элементов

Элементы автомобиля в разной степени подвергаются воздействию вредных внешних факторов. Так же коррозионная стойкость во многом зависит от модели автомобиля. О слабости коррозионной стойкости элементов авто можно узнать на форумах в соответствующих разделах обсуждения модели. Наиболее подвержены коррозии следующие элементы автомобиля:

• Пороги;
• Крылья;
• Двери;
• Днище;
• Оконные рамки.

Особенно подвержены коррозии места, в которых возможно скопление влаги или активно происходит стирание защитного слоя от песка и грязи.

Современные антикоррозионные материалы позволяют надёжно защитить элементы кузова автомобиля, нужно только правильно их подобрать и нанести в соответствии с инструкцией производителя.

Антикоррозийные материалы

Антикоррозионные материалы условно можно разделить на две основные категории, предназначенные для:

обработки внешних поверхностей;

обработки и заполнения внутренних полостей.

Такие поверхности, как днище, колёсные арки, пороги сильно подвержены воздействию песка и камней, поэтому антикоррозийная защита на эти элементы должна наноситься толстым слоем. В качестве защиты используют специальные мастики на основе битумных смол, полимеров или каучуковых соединений. Помимо антикоррозионной защиты данные составы снижают шумовую нагрузку в салоне автомобиля.

Антикоррозийная обработка днища и колёсных арок этими составами проводится при помощи кисточек или распылением, используя специальное оборудование. Консистенция мастик достаточно густая, поэтому обычно при проведении обработки их разводят до нужной консистенции рекомендованными растворителями, которые после нанесения испаряются.

Важно

Разведённой растворителями мастикой элементы следует обрабатывать несколько раз с обязательной сушкой между нанесёнными слоями.

Препараты для защиты внутренних полостей имеют жидкую консистенцию и должны иметь следующие свойства:

• Хорошую проникающую способность;
• Нейтрализовывать ржавчину;
• Хорошие влагоотталкивающие и водовытесняющие характеристики.

В основе таких препаратов лежат восковые или масляные составляющие. Для качественной профессиональной обработки внутренних полостей обязательно потребуется пистолет для антикора и компрессор.

Для самостоятельной обработки антикоррозионными материалами свой выбор следует останавливать на антикоре в баллончиках. Препараты в баллончики находятся под требуемым давлением, а сами они оснащаются приспособлениями для обработки глубоких полостей.

В качестве такого приспособления обычно используется полихлорвиниловая трубка со специальным распылителем на одном конце.

Способы проведения антикоррозийной обработки

Антикоррозийная обработка авто может проводиться в автосервисе или своими руками. Оба способа имеют свои достоинства и недостатки.

Обработка в сервисе

Этот способ антикоррозионной обработки имеет главное достоинство в том, что его будут выполнять профессионалы, ежедневно выполняющие такие работы.

К плюсам также следует отнести наличие у них профессионального оборудования и инструментов, знание особенностей того или иного автомобиля наличие требуемых материалов и короткие сроки выполнения работ.

Главным недостатком является стоимость выполнения работ, в хороших мастерских она просто не может быть дешёвой. Следует учесть, что большинство автосервисов работают с собственными материалами и отнюдь не дешёвыми, а это дополнительные расходы.

Существенным недостатком антикоррозийной обработки автомобиля в автосервисе является невозможность проверить качества выполненных работ и вся надежда на честность работников сервиса.

При выборе автосервиса следует обратить внимание на оборудование, при помощи которого будут проводиться работы. Обязательна мойка и оборудование для продувки и сушки скрытых полостей. Так как наносить антикор на грязные или влажные поверхности бессмысленно. Перед началом работ следует узнать у специалиста, какими материалами и как будет проводиться обработка.

Тектил антикор, видео:

У этого способа главными преимуществами является возможность сэкономить денежные средства на выполнение работ и выбрать антикоррозионные составы по своему усмотрению. Процесс антикоррозийной обработки не слишком трудоёмкий и сложный, а используемые материалы не являются токсичными и не причиняют вреда здоровью.

При выполнении работ своими руками качество антикоррозийной обработки будет зависеть только от вашего умения и навыков. Из существенных недостатков при выборе этого способа обработки следует отметить большие сроки выполнения работ и в большинстве случаев отсутствие необходимого оборудования.

Какая лучше антикорозийка для авто?

От правильного выбора антикора во многом будет зависеть качество проведённых работ. Предлагаемый спектр продукции можно разделить на несколько групп в зависимости от применения и химического состава.

Для внутренних полостей с недостаточным проветриванием требуются эластичные водоотталкивающие материалы. Для наружных поверхностей требуются прочные, мастика должна защищать поверхность даже при попадании песка и камней.

Жидкие антикоры

Невысыхающие составы с масляной основой позволяют качественно заполнить все микротрещины. Составы находятся в постоянной жидкой фазе, что позволяет им покрывать вновь образующиеся дефекты. Данные средства не имеют высокой прочности, поэтому применять их на открытых поверхностях не имеет смысла.

К жидким средствам относятся составы на парафиновой основе, а наносить их можно как на окрашиваемые поверхности, так и на металл. При высыхании на поверхности образуется плёнка защищающая поверхность от высыхания.

Совет

Недостатком этих препаратов является малый срок защиты поверхностей. По мере высыхания растворителей и потери эластичности его антикоррозийные свойства теряются.

На смену неплохо зарекомендовавшим себя составам Мовиль и Body приходят более новые качественные препараты, к примеру, Noxudol 750 и Mercasol.

Мастики

Мастики, применяемые для защиты наружных поверхностей, разделяются на:

• Битумно-каучуковые;
• Сланцевые;
• Резинобитумные.

Для защиты от коррозии пола салона, поверхности крыльев, багажника автомобиля обычно применяют битумно-каучуковые мастики. В большинстве случаев её используют для обработки внутренних поверхностей не подверженных воздействию окружающей среды. Допускается применение и на открытых поверхностях, но срок службы такой защиты становится намного меньше.

Сланцевые мастики в основном применяются на наружных поверхностях автомобиля, таких как днище автомобиля или внешних поверхностей колёсных арок.

Нанесённый сланцевый антикор после полного высыхания образует твердую пленку, надёжно защищающую обработанные поверхности.

Помимо антикоррозионных свойств сланцевые мастики обладают еще и шумоизоляционными качествами, снижая уровень шума в салоне.

Резинобитумные мастики имеют повышенную устойчивость к перепаду температур. Обрабатывать такими мастиками можно как внутренние, так и наружные поверхности автомобиля. Нанесённый слой достаточно эластичный чтобы переносить перепады температур и при этом не потрескается и не отслоится.

Спектр мастик для обработки автомобиля достаточно широк и определиться с тем какой антикор для авто лучше достаточно сложно.

Антикоррозионные грунтовки

Антикоррозийный грунт для авто – достаточно новый элемент для защиты кузова от коррозии, имеет плотную консистенцию и высокую водостойкость. Перед нанесением на поверхность антикоррозийный грунт по металлу соединяется с окислителем, после высыхания образует чрезвычайно твёрдое покрытие.

Наносить грунт следует на голый металл, очищенный и обработанный при помощи обезжиривателей. У нанесенного покрытия отличная прилипаемость к поверхности, поэтому он будет отличной основой для нанесения последующих слоев антикоррозионной защиты.

Обрабатывать можно как внутренние, так и внешние поверхности защищаемого автомобиля, в зависимости от вида обрабатываемой поверхности антикоррозийная краска по металлу может наноситься как при помощи распылителя, так и кисточкой.

Антикор своими руками

Подготовительный этап

Автомобиль тщательно вымыть со специальными шампунями и тщательно высушить, для просушки полостей и труднодоступных мест использовать сжатый воздух или промышленный фен.

Перед тем как сделать антикоррозийную обработку автомобиля самому следует подготовить автомобиль. Для чего следует освободить багажник от всего находящегося в нём, снять всё преграждающее доступ к обрабатываемым поверхностям (защиту колёсных арок, утеплители, шумоизоляцию), в салоне снять обшивку дверей, кресла, заднее сидение и напольное покрытие.

Педали автомобиля лучше защитить от случайного попадания мастики при помощи газет или целлофановых пакетов.

Обратите внимание

Если автомобиль уже подвергся воздействию коррозии, то такие места следует тщательно зачистить от ржавчины. Для её устранения следует использовать наждачную бумагу или преобразователи ржавчины согласно прилагаемой инструкции. После удаления ржавчины эти места лучше обработать антикоррозионными грунтовками.

Подготавливаем инструменты и антикоррозийные средства для автомобиля. Для облегчения работ автомобиль следует установить на смотровую яму или подъёмник.

Выполнение работ

Работы проводить следует в тёплое время года или в отапливаемом, хорошо проветриваемом помещении. Обрабатывать автомобиль можно начинать с любого участка, главное не допускать необработанных мест.

Из опыта всё же следует начинать с багажника и поверхностей пола в салоне автомобиля. На эти участки мастика наносится достаточно просто и можно проконтролировать, как антикоррозийка приляжет к поверхности.

При обработке особое внимание следует уделять сварным швам, так как они подвергались воздействию сварки и наиболее подвержены коррозии.

Пока обработанные поверхности сохнут можно заняться днищем, а потом и наиболее трудоёмкими в обработке колёсными арками. Для их обработки потребуется снятие колёс автомобиля, в целях безопасности работы следует проводить, поочерёдно снимая колёса.

Антикоррозийная обработка днища, видео:

Автомобиль должен фиксироваться при помощи противооткатных башмаков и устанавливаться на козелки или упоры. Проводим обработку колёсных арок мастикой при помощи кисточки или методом распыления, если имеется соответствующее оборудование.

Пока нанесённая мастика сохнет можно заняться обработкой внутренних поверхностей дверей. Обработку их лучше проводить жидкими составами в баллончиках – это намного быстрее и удобнее.

К тому времени как будет проведена обработка всех дверей, можно будет приступать к повторной обработке поверхностей автомобиля. К этому времени произойдёт застывание мастики, обычно время сушки между слоями составляет 2–4 часа, а окончательного застывания – не менее суток.

После повторной обработки можно приступать к обработке внутренних поверхностей: порогов, усилителей жёсткости и т. д. Для проведения этих работ своими руками следует использовать антикоры в баллончиках со специальными насадками, позволяющими направлять составы в труднодоступные места.

Заключительный этап

Тщательно осматриваем автомобиль и убираем все подтёки и пятна антикора на лакокрасочном покрытии автомобиля. Это лучше сделать пока эти составы полностью не высохли. Для их удаления лучше использовать Уайт спирит или авиационный керосин, они не так агрессивно воздействуют на лакокрасочное покрытие, но хорошо удаляют применяемые составы с поверхности.

Вас заинтересует эта статья – Тосол и антифриз: в чем разница? Что лучше?

Ждём до полного высыхания антикора и устанавливаем на место снятые с автомобиля элементы. При установке на место обивки дверей, не забываем прочищать от засохшего мовиля специальные отверстия для отвода воды.

При удачном стечении обстоятельств на полную антикоррозийную обработку автомобиля потребуется 3–4 суток. Периодически в процессе эксплуатации следует контролировать состояние обработанных поверхностей и при обнаружении нарушении повторить весь процесс заново.

Антикоррозийные технологии: что нового на рынке

Современные технологии не стоят на месте в любой области и отрасль антикоррозии – не исключение. Ежегодно проводятся различные форумы и выставки, где презентуются инновационные способы антикоррозийной защиты. Однако, пока инновации прочно войдут в жизнь стандартных потребителей – пока неизвестно.

Чтобы типовому автолюбителю или даже владельцу завода металлоконструкций применить для защиты металлов новую технологию, придется постараться – вложить немало сил, времени и, конечно, средств. К тому же, новые технологии – это всегда риск, так как они не проверены временем.

Что лучше использовать – новинки рынка или проверенные методы – расскажем в этой статье.
 

Новые технологии в защите от ржавчины автомобилей

Как защитить автомобиль от коррозии – волнует не только автолюбителей, но и производителей авто по всему миру. Ежегодно появляются новые разработки кузовов с использованием таких материалов, как различные полимеры и стекловолокно. Но, внедрение новых методов защиты естественно удорожает стоимость автомобиля, причем на кругленькую сумму.

В итоге, производители вроде бы стараются для конечного потребителя, а в итоге спрос на такие защищенные авто снижается, потому что будущие автовладельцы всегда стремятся сэкономить и приобрести авто подешевле. На автомобили с пробегом пока еще в хорошем состоянии – спрос всегда большой.

А в последние пару лет, он продолжает расти просто семимильными шагами.

Автовладельцы готовы ежегодно тратиться на специальные антикоры, обрабатывать авто самостоятельно, оплачивать антикоррозийную обработку в автосервисе, чем приобретать автомобиль уже в хорошем антикоррозийном покрытии, но дороже на пару сотен тысяч рублей. Хоть в погоне за экономией, они тратят и больше. Потому что эти деньги, можно тратить небольшими частями, а не нужно отдавать сразу. Таков уж российский менталитет.
 

Чем же пользуются сегодня для защиты от коррозии?

Выбор антикоррозийных средств в наши дни весьма велик. Все они подразделяются на группы и виды в зависимости от желаемого результата и характера обрабатываемых поверхностей.

Для автомобилей из года в год популярными остаются такие средства:

• Сланцевая мастика – используется для обработки внешних сторон колесных арок и днища. Результатом обработки этим средством является образование битумной пленки, что обеспечивает полную гидроизоляцию открытых частей кузова. Помимо автосервиса, сланцевые мастики используют в строительстве и в обычном быту. 
• Резинобитумной мастикой также обрабатываются днища и колесные арки машин – но, в данном случае, с обеих сторон – внутренней и наружной. Это средство защищает от «бомбардировок» гравием и хорошо устойчиво к низким температурам (выдерживает мороз до –60С). Полимерно-битумный слой весьма эластичен и практически не деформируется, поэтому можно не бояться его отслоения или растрескивания. Такая обработка полезна, если вы активно эксплуатируете свое транспортное средство в сильные морозы. 
• Битумно-каучуковая мастика также защищает внешние и внутренние поверхности, в том числе и не покрытые лакокрасочными материалами – пороги, днище, арки, внутренние поверхности багажника, капота и крыльев, а также пол салона автомобиля. Кроме того это средство используется для прочих металлических и даже деревянных конструкций (например, столбов линий электропередач) с целью их гидроизоляции. 
• Мовиль – популярное и эффективное средство для борьбы со ржавчиной. Помимо уже названных выше деталей, им можно надежно защитить также места соединений и стыков деталей автомобильного кузова. Мовиль обладает высокими проникающими характеристиками, хорошо растекается и быстро образует специальный воскообразный слой, качественно вытесняя влагу с металлических поверхностей. Им можно дополнительно обрабатывать металл после использования других средств, а разновидностей мовилей существует достаточно много – силиконовые, преобразующие ржавчину и прочие. 
• Пороговый автоконсервант используется не только для защиты порогов, но и эффективно бережет от агрессивного воздействия окислителей двери, лонжероны, стойки и прочие детали. Он также хорош для временной защиты колесных арок, днища и краски на стыках. При обработке скрытых полостей, это вещество можно наносить после предварительного покрытия поверхностей консервирующими составами. Автоконсервант порогов не боится уже появившейся ржавчины и влаги, успешно борясь с ними на радость автовладельцу. 
• Антигравий двух основных цветов – черного и серого – защищает кузов в местах, которые наиболее часто подвергаются разрушительным абразивным атакам: двери, арки колес, спойлер, пороги. Это текстурное покрытие изготавливается на каучуковой основе с использованием битума и смол. Оно защищает машину не только от ржавчины и влажности, но и от вылетающих из-под колес камушков и дорожной соли – одной из главных неприятностей зимнего автовождения. Серый и черный антигравий можно окрасить сверху разнообразными красками различных цветов, в зависимости от желания владельца авто. 

Как борются с коррозией в промышленных масштабах?

Методы борьбы с коррозией беспокоят не только автовладельцев, а всех, кто имеет дело с металлическими конструкциями: заводы, производящие и сами использующие металлоконструкции, кузницы и компании по производству кованых изделий.

Кто-то выбирает проверенные методы защиты от ржавчины, используемые уже более 160 лет, а кто – то все-таки понимает, что прогресс не стоит на месте и применяет новые технологии, которые обходятся дешевле и удобнее применяются.

Так на рынке антикоррозии пока остаются несколько популярных, проверенных методов:

• Горячее цинкование;
• Гальваническое цинкование;
• Термодиффузионное;
• Газо-термическое;
• Холодное цинкование.

Гальваническое цинкование, термодиффузионное и газо-термическое – применяют редко, из-за сложности процесса, очень мало компаний на рынке предлагают эти способы. Малая конкуренция, как все мы знаем, ведет к большой стоимости, что не выгодно производителям и потребителям. Самыми распространенными и востребованными остаются два  метода: горячее и холодное цинкование.  

Горячее цинкование – заключается в окунании металлических конструкций в ванны с антикоррозийным средством – расплавленным цинком. После окунания конструкции просушивают, подвешивая их. Металлические конструкции приобретают сплошное защитное покрытие без пропусков, защищены даже труднодоступные места. 

• Преимущества: цинк проникает внутрь конструкций, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид. Вы просто отвозите конструкции в специальной цех и забираете готовыми, с антикоррозийным покрытием. 
• Недостатки: не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции на место проведения процедуры оцинковки и перевозить обратно, за счет этого увеличивается стоимость, к конструкциям необходимо приваривать «ушки», чтобы окунать их и сушить, а высокие температуры (более 400°С) могут деформировать конструкцию.

Холодное цинкование – это нанесение на подготовленную поверхность металлов особых грунтов или красок с большим содержанием цинка (95 и более %). Сегодня, это самый современный, простой, быстрый и экономичный способ защиты металлов от коррозии, являющийся по сути новой технологией – применяется с 80-х годов. 

• Преимущества: удобно наносить на конструкции прямо на месте их эксплуатации, не нужно никуда перевозить, экономичная стоимость – доступные цены составов, надежная, долговечная защита.  
• Недостатков практически нет: минусами можно считать серый, матовый цвет, который приобретают металлы после нанесения, но возможна последующая окраска. Также небольшой сложностью является самостоятельное применение, но нанесение практически не отличается от обычной покраски, поэтому с процессом легко справляются даже не профессионалы красочного дела.   

Вывод

Новейшей технологии в области антикоррозии, которая доступна сегодня любому потребителю – будь то автовладелец или директор крупного завода металлоконструкций – является холодного цинкование.

Несмотря на то, что технология является новой по сравнению с другими методами, например, горячим цинкованием, холодное цинкование уже успело зарекомендовать себя как надежный, проверенный способ защиты от коррозии, работающий до 50 и более лет.

Самые современные, проверенные и надежные составы для холодного цинкования вы можете найти в нашем магазине.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47 
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: info@terazinc.ru

Как выполняется антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Кузов нужно защищать, предупреждая появление коррозионных повреждений, ведь предупреждение появления коррозии — залог сохранения автомобиля в идеальном состоянии. В этой статье рассмотрим, как выполняется антикоррозийная обработка автомобиля своими руками.

Когда нужно выполнять антикоррозийную обработку

С того момента, как машина сходит с конвейера, на нее начинают воздействовать различные неблагоприятные факторы окружающей среды. Коррозия — это процесс разрушения материала при его взаимодействии с влажным воздухом.

К металлам в просторечие также применяют термин «ржавление».

Естественно, что ездить на автомобилях, покрытых ржавчиной, желания ни у кого не возникает, поэтому провести антикоррозийную обработку нужно в следующих случаях:
[goo1]

• При приобретении нового автомобиля

Если автомобиль — иномарка, то чаще всего обработка выполняется еще в заводских условиях. Но, учитывая российский климат и качество дорог, надеяться только на изготовителя не стоит.

Практически у всех дилеров в штате имеются сотрудники, которые досконально изучили сильные и слабые места заводской антикоррозийной обработки, проконсультироваться с ними по поводу защиты нужно обязательно.

Специалисты подскажут, стоит ли выполнять ее повторно или можно эксплуатировать авто в течение определенного гарантийного периода без опасений. Если автомобиль российского производства, то обработка необходима сразу же после его покупки.

• При приобретении автомобиля с пробегом

Естественно, что при приобретении такого автомобиля, будущий владелец тщательно проверяет его состояние — самостоятельно или с привлечением специалистов.

Даже если коррозионных повреждений выявлено не будет (что маловероятно), то выполнить обработку самому не помешает до начала эксплуатации машины.

Не нужно проводить обработку, если она была проведена предыдущим владельцем в специальном центре, и на это имеются подтверждающие документы с указанием гарантийного срока действия антикора.

• В период эксплуатации автомобиля

Специалисты рекомендуют обновлять защиту один раз в год, если климат влажный, один раз в два года — если сухой.

Выполнение антикоррозийной обработки

Выбор состава для антикора

Работа начинается с выбора специального состава, который будет использовать владелец авто. Функцией этого состава является защита от появления коррозии и предотвращение развития коррозионных повреждений, если появление ржавчины уже диагностировано. [goo2]

К составу, которым будет выполняться антикоррозийная обработка, предъявляются следующие требования:

• полное подавление коррозийных процессов и защита от их развития (антикоррозийная активность);
• создание эффективного защитного слоя с хорошими показателями адгезии на обработанной поверхности авто;
• взрыво- и пожаробезопасность, а также огнестойкость;
• безопасность для здоровья владельца авто, окружающего пространства и людей — отсутствие токсинов.

Если антикор соответствует этим требованиям, то это не значит, что он подойдет именно вашему авто. Выбор состава зависит и от поверхности, на которую он будет нанесен.

1. Антикор для наружной поверхности автомобиля

Дополнительные требования к такому составу:

• Антикор должен быть устойчивым к механическим воздействиям, так как его наносят на элементы, на которые могут быть оказаны внешние механические воздействия. Хороший антикор не должен терять своих свойств даже при деформации части кузова.
• Антикор должен быть эластичным и в то же время высокопрочным (устойчивость к воздействию гравия, песка, камней).
• Защита от воздействия на кузов электролитов — также одна из функций антикора для наружной поверхности.

В каком виде предлагается такой состав на современном рынке? Это может быть каучуковое ПВХ покрытие или жидкий пластик, но лучше всего использовать битумную мастику. Битумная мастика обладает всеми необходимыми для защиты качествами и применяется как в актикор-центрах, так и при выполнении обработки своими руками.

2. Антикор для скрытой поверхности автомобиля

Дополнительных требований, кроме хорошего проникновения даже в незначительные трещинки, к таким видам состава практически не предъявляется. Такой антикор выпускается в виде составов на маслянистой основе или составов на парафиновой основе.

Лучше выбрать первый вариант, так как такой состав постоянно находится в не застывающем состоянии и, следовательно, все трещинки будут постоянно заполнены. Такая защита будет максимальной. Но делать повторную обработку одним и тем же антикором нельзя, так как это не принесет желаемого результата.

Составы для обработки скрытых поверхностей нужно чередовать.

Выбор состава для антикора

Этапы выполнения антикоррозийной обработки

Антикоррозийная обработка не ограничивается только лишь нанесением специального состава. Даже правильно выбранный антикор может как защитить автомобиль от коррозии, так и не справиться со своими функциональными обязанностями, если авто будет подготовлено не должным образом. Поэтому обработке предшествует длительная подготовка автомобиля.

Подготовка к обработке

Эта работа включает в себя следующие мероприятия:

• Подготовка кузова к работе

Этот этап работы можно назвать организационным, так как никакого воздействия препаратами или водой на авто не производится. Нужно полностью освободить багажник, убрать съемные пластиковые детали тюнинга, брызговики, дворники и т.д., укрыть салон. Также должна быть снята вся дополнительная защита. Словом, нужно сделать доступ к кузову максимальным.
[goo3]

Особое внимание уделяют днищу авто: его нужно мыть только снизу при помощи струи горячей воды с сильным напором. Без подъемника сделать эту работу своими усилиями практически невозможно.

После помывки не должно оставаться никаких загрязнений — машина должна быть идеально чистой.

Сушка выполняется в естественных условиях (очень длительное время) или с использованием промышленного фена, если владелец автомобиля выполняет сушку своими силами.

• Осмотр на предмет обнаружения дефектов

Зачем нужен этот этап работ? Конечно, для выявления коррозийных поражений, которые требуют зачистки или ремонта до нанесения антикора. Лучше это делать на подъемнике, причем колеса автомобиля также должны быть сняты.

При необходимости выполняется кузовной ремонт вплоть до покраски — дефектов поверхности быть не должно, так как они провоцируют развитие коррозии.

Если нет возможности сделать всю необходимую подготовку своими усилиями, или она будет проведена халатно, то эффекта от обработки не будет, так как хорошей адгезии будет достигнуть практически невозможно, и пленка антикора будет отслаиваться.

Нанесение антикора

Антикоррозийная обработка автомобиля, выполненная своими руками, чаще всего включает нанесение состава только на днище. Конечно же, это не совсем правильно. В комплексе обработку нужно делать в следующем порядке:

• антикор наносится на днище и колесные арки (в два слоя) — делать это нужно с интервалом минимум полчаса;
• антикор наносится на все скрытые поверхности;
• антикор наносится как на сварные швы, так и на все загибочные соединения;
• антикор наносится на внутренние поверхности капота и багажника.

Таким образом, выполняется защита всего кузова, что лучше отражается на состоянии автомобиля, чем его частичная обработка. Особое внимание нужно уделить нанесению состава на скрытые поверхности. На авто с пробегом, особенно на детищах российского автопрома, коварное место — это двери и карманы дверей.

Чтобы обработка была качественной, лучше снять с них обивку и делать нанесение состава впрыском в проемы внутренних панелей. Сделать это не сложно, но опять же потребуется дополнительное время. Результатом работы будет полная защита кузова авто.

Про остальные скрытые места самому автовладельцу, если он досконально не разбирается в устройстве кузова своего автомобиля, узнать лучше только на консультации со специалистами, так как ни в какой документации к авто они не указаны.

Важно

После нанесения антикора лучше всего в течение следующих суток машину не эксплуатировать, так как защита будет «схватываться». После этого обработка своими руками считается выполненной.

[ya_bo]

Антикоррозионная защита – как предохранить металл от ржавления?

Антикоррозионная защита требуется любым инструментальным и конструкционным изделиям, изготовленным из металла, так как в той или иной мере все они испытывают на себе негативное коррозионное влияние среды, окружающей нас.

Под коррозией понимают разрушение поверхностных слоев конструкций из стали и чугуна в результате электрохимического и химического воздействия. Она просто-напросто портит металл, разъедает его, делая тем самым непригодным для последующей эксплуатации.

Специалисты доказали, что каждый год примерно 10 процентов от всего добытого металла на Земле тратится на покрытие потерь (обратите внимание – они считаются безвозвратными) от коррозии, ведущей к распылению металла, а также к выходу из строя и порче металлических изделий.

Стальные и чугунные конструкции на первых этапах воздействия коррозии снижают свою герметичность, прочность, электро- и теплопроводность, пластичность, отражательный потенциал и ряд других важных характеристик. Впоследствии конструкции становятся и вовсе непригодными для эксплуатации.

Кроме того, коррозионные явления – причина производственных и бытовых аварий, а иногда и настоящих экологических катастроф.

Из проржавевших и прохудившихся трубопроводов для нефти и газа в любой момент может хлынуть поток опасных для жизни человека и для природы соединений.

Учитывая все вышесказанное, любой может понять то, насколько важна качественная и эффективная защита от коррозии с применением традиционных и новейших средств и методов.

Совет

Полностью избежать коррозии, когда речь идет о стальных сплавах и металлах, невозможно. А вот задержать и снизить негативные последствия ржавления вполне реально. Для этих целей нынче существует множество антикоррозионных средств и технологий.

Все современные методы борьбы с коррозией можно разделить на несколько групп:

• применение электрохимических способов защиты изделий;
• использование защитных покрытий;
• проектирование и выпуск инновационных, высокоустойчивых к процессам ржавления конструкционных материалов;
• введение в коррозионную среду соединений, способных уменьшить коррозионную активность;
• рациональное строительство и эксплуатация деталей и сооружений из металлов.

Чтобы защитное покрытие справлялось с задачами, которые возлагаются на него, оно должно обладать целым рядом особых качеств:

• быть износостойким и максимально твердым;
• характеризоваться высоким показателем прочности сцепления с поверхностью обрабатываемого изделия (то есть обладать повышенной адгезией);
• иметь такую величину теплового расширения, которая бы незначительно отличалась от расширения защищаемой конструкции;
• быть максимально недоступным для вредных факторов окружающей среды.

Также покрытие должно наноситься на всю конструкцию как можно более равномерно и сплошным слоем.

Все используемые в наши дни защитные покрытия делят на:

• металлические и неметаллические;
• органические и неорганические.

Такие покрытия, которые мы опишем далее, применяются (и весьма активно) по всему миру. Поэтому о них будет рассказано достаточно подробно.

Самым распространенным и сравнительно несложным вариантом защиты металлов от ржавления, известным уже очень давно, признается использование лакокрасочных составов. Антикоррозионная обработка материалов такими соединениями характеризуется не только простотой и дешевизной, но еще и следующими положительными свойствами:

• возможностью нанесения покрытий разных цветовых оттенков – что и элегантный облик конструкциям придает, и надежно защищает их от ржавчины;
• элементарностью восстановления защитного слоя в случае его повреждения.

К сожалению, лакокрасочные составы имеют совсем небольшой коэффициент термической стойкости, малую стойкость в воде и относительно низкую механическую прочность.

По этой причине в соответствии с существующими СНиП их рекомендовано применять в тех случаях, когда на изделия действует коррозия со скоростью не более 0,05 миллиметров в год, а запланированный срок их эксплуатации не превышает десяти лет.

К составляющим современных лакокрасочных составов относят такие элементы:

• краски: суспензии пигментов с минеральной структурой;
• лаки: растворы (коллоидные) смол и масел в растворителях органического происхождения (защита от коррозии при их применении достигается после полимеризации смолы либо масла или их испарения под влиянием дополнительного катализатора, а также при нагреве);
• искусственные и природные соединения, называемые пленкообразователями (например, олифа – самый, пожалуй, популярный неметаллический “защитник” чугуна и стали);
• эмали: лаковые растворы с комплексом подобранных пигментов в измельченном виде;
• смягчители и разнообразные пластификаторы: адипиновая кислота в виде эфиров, дибутилфтолат, касторовое масло, трикрезилфосфат, каучук, другие элементы, которые увеличивают эластичность защитного слоя;
• этилацетат, толуол, бензин, спирт, ксилол, ацетон и другие (данные компоненты нужны для того, чтобы лакокрасочные составы без проблем наносились на обрабатываемую поверхность);
• инертные наполнители: мельчайшие частицы асбеста, тальк, мел, каолин (они делают антикоррозионные возможности пленок более высокими, а также уменьшают траты других составляющих лакокрасочных покрытий);
• пигменты и краски;
• катализаторы (на языке профессионалов – сиккативы): необходимые для быстрого высыхания защитных составов кобальтовые и магниевые соли жирных органических кислот.

Лакокрасочные соединения выбирают с учетом того, в каких условиях эксплуатируется обрабатываемое изделие. Составы на базе эпоксидных элементов рекомендованы для использования в атмосферах, где постоянно присутствуют испарения хлороформа, двухвалентного хлора, а также для обработки конструкций, находящихся в различных кислотах (азотная, фосфорная, соляная и т. п.).

К кислотам также устойчивы и лакокрасочные составы с полихровинилом. Они, кроме того, применяются для предохранения металла от воздействия масел и щелочей. А вот для защиты конструкций от газов чаще применяются составы на базе полимеров (эпоксидных, фторорганических и иных).

Очень важно при подборе защитного слоя учитывать требования российских СНиП для разных отраслей промышленности. В таких саннормах четко указывается, какие составы и методы защиты от коррозии можно использовать, а от каких лучше отказаться. Например, в СНиП 3.04.03-85 изложены рекомендации по защите различных строительных сооружений:

• магистральных газо- и нефтепроводов;
• обсадных труб из стали;
• тепломагистралей;
• железобетонных и стальных конструкций.

На металлических изделиях вполне можно формировать посредством электрохимической либо химической обработки специальные пленки для защиты их от ржавления. Чаще всего создаются фосфатные и оксидные пленки (опять-таки, обязательно принимаются во внимание положения СНиП, так как механизмы защиты таких соединений разные для различных изделий).

Фосфатные пленки подходят для антикоррозионной защиты цветных и черных металлов. Суть такого процесса заключается в погружении изделий в нагретый до определенной температуры (в районе 97 градусов) раствор цинка, железа или марганца с кислыми фосфорными солями. Получающаяся при этом пленка идеальна для нанесения на нее лакокрасочного состава.

Заметим, что фосфатный слой сам по себе не отличается длительным сроком применения. Он малоэластичный и совсем непрочный. Используется фосфатирование для защиты деталей, которые работают при высоких температурах или в соленой воде (например, в морской).

Также ограниченно используются и оксидные защитные пленки. Получают их при обработке металлов в растворах щелочей под действием тока. Известным раствором для оксидирования является едкий натр (четырехпроцентный). Операцию получения оксидного слоя нередко называют воронением, так как на поверхности мало- и высокоуглеродистых сталей пленка характеризуется красивым черным цветом.

Оксидирование производится в ситуациях, когда начальные геометрические параметры нужно сохранить в неизменном виде. Оксидный слой обычно наносят на точные приборы, стрелковое вооружение. Толщина такой пленки в большинстве случаев не превышает полутора микронов.

Другие способы защиты от коррозии с применением неорганических покрытий:

• Пассивирование. В этом случае изделия подвергаются обработке в растворах нитратов либо хроматов. Детали из стали разных марок пассивируют, как правило, в нитрите натрия, алюминий пассивируется бихроматом калия, а вот медные конструкции погружают в хроматные ванны.
• Анодирование. Способ защиты металла от коррозии, разработанный специально для сплавов на основе алюминия. Он очень надежен и при этом по-настоящему прост. Анодирование производится в ваннах, состоящих из: 5–10 % щавелевой кислоты, 3 % хромового ангидрида и серной кислоты (на один литр раствора ее идет около 190 граммов).
• Эмалирование. Защита металла от коррозии при помощи композиции, состоящей из сплавленного полевого шпата, цинка, мела, песка, титана, глины, фтористых солей, оксидов хрома, поташа, буры и некоторых других компонентов. Подобное покрытие демонстрирует отличную стойкость к коррозии, вызываемой газовыми средами, солями, органическими и минеральными кислотными составами.

Если изделия из металла подвергнуть поляризации, скорость ржавления, обусловленного электрохимическими факторами, можно существенно уменьшить. Электрохимическая антикоррозионная защита бывает двух видов:

Анодная технология подходит для материалов из:

• сплавов (высоколегированных) на базе железа;
• нержавеющих сталей с малым уровнем легирования;
• углеродистых сталей.

Суть методики анодной защиты проста: металлическое изделие, которому требуется придать антикоррозионные свойства, подключается к катодному протектору либо к “плюсу” источника (внешнего) тока.

Данная процедура обеспечивает уменьшение скорости ржавления в несколько тысяч раз.

В качестве катодного протектора могут выступать элементы и соединения с высоким положительным потенциалом (свинец, платина, диоксид свинца, платинированная латунь, тантал, магнетит, углерод и другие).

Анодная антикоррозионная защита будет результативной только в том случае, если аппарат для обработки конструкций отвечает далее указанным запросам:

• на нем нет заклепок;
• сварка всех элементов выполнена максимально качественно;
• пассивирование металла выполняется в технологической среде;
• число зазоров и щелей минимально (или же они отсутствуют).

Описанный вид электрохимической защиты небезопасен из-за риска активного анодного растворения конструкций во время приостановки подачи тока. В связи с этим он осуществляется только тогда, когда имеется специальная система контроля выполнения всех предусмотренных технологической схемой операций.

Более распространенной и менее опасной считается катодная защита, которая годится для металлов, не имеющих склонности к пассивации. Подобный метод предполагает подсоединение конструкции к электродному отрицательному потенциалу или к “минусу” источника тока. Катодная защита используется для следующих видов оборудования:

• емкости и аппараты (их внутренние части), эксплуатируемые на химических предприятиях;
• буровые установки, кабели, трубопроводы и иные подземные сооружения;
• элементы береговых конструкций, которые соприкасаются с соленой водой;
• механизмы, изготовленные из высоклегированных сталей, высокохромистых и медных сплавов.

Анодом в данном случае выступает уголь, чугун, металлолом, графит, сталь.

На производственных предприятиях с коррозией можно с успехом справляться посредством модификации состава агрессивной атмосферы, в которой работают металлические детали и конструкции. Существует два варианта снижения агрессивности среды:

• введение в нее ингибиторов (замедлителей) коррозии;
• удаление из среды тех соединений, которые являются причиной возникновения коррозии.

Ингибиторы, как правило, используются в системах охлаждения, цистернах, ваннах для выполнения травильных операций, различных резервуарах и прочих системах, в коих коррозионная среда имеет примерно постоянный объем. Замедлители подразделяют на:

• органические, неорганические, летучие;
• анодные, катодные, смешанные;
• работающие в щелочной, кислой, нейтральной среде.

Ниже указаны самые известные и часто используемые ингибиторы коррозии, которые отвечают требованиям СНиП для разных производственных объектов:

• бикарбонат кальция;
• бораты и полифосфаты;
• бихроматы и хроматы;
• нитриты;
• органические замедлители (многоосновные спирты, тиолы, амины, аминоспирты, аминокислоты с поликарбоксильными свойствами, летучие составы “ИФХАН-8А”, “ВНХ-Л-20”, “НДА”).

А вот уменьшить агрессивность коррозионной атмосферы можно такими методами:

• вакуумированием;
• нейтрализацией кислот при помощи едкого натра либо извести (гашеной);
• деаэрацией с целью удаления из кислорода.

Как видим, на сегодняшний день существует немало способов защиты металлических конструкций и изделий. Важно лишь грамотно подобрать оптимальный для каждого конкретного случая вариант, и тогда детали и сооружения из стали и чугуна будут служить очень и очень долго.

Мы хотим очень кратко рассмотреть данные СНиП, описывающие требования к защите от ржавчины строительных (алюминиевых, металлических, стальных, железобетонных и иных) конструкций. В них даются рекомендации по использованию разных методов антикоррозионной защиты.

СНиП 2.03.11 предусматривают защиту поверхностей строительных конструкций следующими способами:

• пропиткой (уплотняющего типа) материалами с повышенной химической стойкостью;
• оклейкой пленочными материалами;
• применением разнообразных лакокрасочных, мастичных, оксидных, металлизированных покрытий.

По сути, данные СНиП позволяют использовать все описанные нами способы защиты металлов от ржавления.

При этом правила оговаривают состав конкретных защитных средств в зависимости от того, в какой среде располагается строительное сооружение.

С этой точки зрения среды могу быть: средне-, слабо- и сильноагрессивными, а также полностью неагрессивными. Также в СНиП принято деление сред на биологически и химически активные, на твердые, жидкие и газообразные.